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4月27日，走进浙江朔翔科技有限公司的车间，一排排注塑机正有节奏地发出“咔嗒”声，机械臂上下翻飞。与人们印象中粉尘弥漫、气味刺鼻的传统车间截然不同——这里地面干净，空气清新，操作台上不见一丝色粉痕迹。

秘密就藏在每台注塑机旁的那台全密封柜式设备里。朔翔科技总工程师王云东指着它说，“这是我们自主研发的全球首台安装在注塑机上的自动色粉机，打破了行业长期的困局。”

在传统注塑行业，人工拌料粉尘弥漫，工人长期暴露易患尘肺病。换用色母粒虽能解决污染，但成本飙升40%以上。更关键的是，人工拌料不稳定，产品色差大、瑕疵率高，企业很难接到高端订单。

“人工拌料很难把控剂量，原料至少浪费1%—2%。一旦错配，几十公斤预拌料就废了。”王云东算了一笔账：一家中型注塑厂，每年仅原料浪费就损失数十万元。

能否做一台全自动、全密封的机器，可以杜绝粉尘，用多少拌多少？为此，朔翔科技成立全资子公司兆色科技，踏上漫长的研发之路。

由于市场上从未有过这类产品，王云东陷入了漫长的“试错循环”。为了攻克密封难题，他带着研发团队在40℃高温下进行第127次气密性测试；为了解决色粉结块问题，他们拆解了37种厨房搅拌设备寻找灵感……

“2016年，第一代样机做出来，一测试就傻了。”王云东回忆，刚开始设备采用称重式计量方式，但设备运行过程中，秤体持续受注塑机震动干扰，原料称量精度会受影响，导致产品容易出现色差。

研发工作一度陷入停滞。直到王云东想到将称重改为体积计量——这一改，打开了新思路。

“体积计量不受震动影响，但前提是粉体密度要均匀。如何确保色粉均匀分布，成为新的技术难点。”王云东说。

直到一天晚上，王云东半梦半醒间灵感闪现——用刮刀调整色粉分布！当天凌晨3点，他赶到车间，用牛筋亲手制作刮刀样本。当样本安装启动后，搅拌桨、刮刀、振动器三者协同作业，全程保障粉体密度均匀稳定，最终实现了精准配色。

五年研发、三年迭代，2022年，第三代色粉机正式推向市场。2023年，第四代升级智能精准控制系统；2026年，第五代全自动机型持续进化，一体式可插拔搅拌储料仓实现1分钟高速换色。五代产品迭代，公司研发投入近1000万元。如今，兆色智能色粉机已获得29项发明专利，拥有25款型号。
从“客户摇头”到批量复购

在注塑行业普遍依赖色母机的存量市场中，开辟色粉混色新赛道难度可想而知。

“产品刚推出时，客户看到‘色粉混色’就摇头，觉得我们是‘异想天开’。色母机都做不到，一个新设备能行？”王云东说，为打消客户疑虑，团队带着设备跑遍全国展会，现场演示。“起初市场认知度低，但一些敢于尝试的客户试用后，迅速批量下单。”

在台州某日用品有限公司的生产车间里，新购置的兆色智能色粉机平稳运转。

“我们是一家主营碳酸钙添加日用品的企业，在生产过程中，因前期碳酸钙沉淀，导致产品出色不均，我们的大件产品克重误差能达到10%，废品率常年超过10%。”该公司的负责人说，他们是在短视频中了解到兆色智能色粉机，抱着试试看的心态购买了设备。

没想到，试用结果超出预期：产品克重误差数据稳定在0.8%—1%之间，废品率降到1%以下，原材料成本省了近一半！

兆色智能色粉机究竟强在哪里？王云东给记者列了一组数据：全密封设计，零粉尘外溢；送粉最高精度达3‰，色差精准控制在0.3，远超行业通用标准；无需专门拌料车间，节省60%以上人力成本；按需配料，原料零浪费；不使用扩散油，却能提升产量20%，提高产品光亮度20%……

除此之外，设备实现全流程自动化、智能化运行，可直接放置在注塑机台上完成自动混色拌料，通过电脑按设定比例精准换算搅拌。同时，使用手机APP远程控制设备，管理者可随时监控生产数据，让生产管理更高效、更透明。

国外没有色粉色母两用混色设备，我们的性价比、智能化优势非常明显。”王云东透露，目前，设备不仅在国内受到认可，还出口到越南、泰国等东南亚国家，波兰、土耳其等欧盟国家。“有客户反馈，用了兆色智能色粉机后，他们成功拿到了过去不敢接的高端订单。”

兆色智能色粉机的成功，不仅是技术突破，更是朔翔科技自身转型的缩影。

“中美贸易战后，传统代工业务下滑明显，逼着我们走智能化、科技型道路。”王云东说，公司未来的目标很明确：持续研发智能色粉机，成为注塑混料行业自动化、绿色化、智能化生产的龙头企业。